Enlaces rápidos - Use to display links on your web page that can be grouped and styled and can be organized by dragging and dropping  Enlaces rápidos

Principios de la detección de gas 


- Sensores de gas combustible
- Sensor catalítico
- Salida del sensor
- Velocidad de respuesta
- Calibración
- Sensor semiconductor
- Conductividad térmica
- Detector de gas infrarrojo
- Detector infrarrojo de gas inflamable de Camino Abierto 
- Sensor electroquímico
- Chemcassette® Sensor
- Comparación de las técnicas de detección de gas

Sensores de gas combustible  
Es posible que muchas personas hayan visto una lámpara grisumétrica en alguna ocasión y sepan algo sobre su uso como un antiguo detector de gas “grisú” en minas de carbón bajo tierra y en alcantarillas. Aunque su origen era el de ser una fuente de luz, el dispositivo también se podía usar para calcular el nivel de gases combustibles con una precisión de alrededor del 25-50%, dependiendo de la experiencia del usuario, su formación, edad, percepción de los colores, etc. Los detectores de gases combustibles modernos han de ser mucho más precisos, fiables y reutilizables, y aunque se han hecho varios intentos para superar la subjetividad de la medición de las lámparas de seguridad (mediante el uso, por ejemplo, de sensores de temperatura de la llama), ahora han sido casi totalmente sustituidos por dispositivos electrónicos más modernos.

Sin embargo, el dispositivo más usado hoy, el detector catalítico, es en cierto modo una moderna evolución de la lámpara grisumétrica, ya que también funciona mediante la combustión de un gas y su transformación en dióxido de carbono y agua.

(De nuevo a tapa)

Sensor catalítico
Casi todos los sensores de detección de gas combustible modernos de bajo coste son del tipo electrocatalítico. Consisten en un pequeño elemento sensor llamado a veces “perla”, “Pellistor” o “Siegistor”, siendo estas dos últimas marcas registradas para estos dispositivos comerciales. Constan de una bobina de alambre de platino calentada eléctricamente, cubierta por una base de cerámica, por ejemplo de alúmina, y finalmente con una capa exterior de catalizador de paladio o rodio dispersa en un sustrato de torio.

Este tipo de sensores funciona basándose en el principio de que cuando una mezcla de gas o aire combustible pasa sobre la superficie del catalizador caliente, se produce la combustión, y el calor desprendido incrementa la temperatura de la “perla”. Esto a su vez altera la resistencia de la bobina de platino y se puede medir usando la bobina como un termómetro de temperatura en un circuito de puente eléctrico. El cambio de resistencia está directamente relacionado con la concentración de gas en la atmósfera circundante, y se puede mostrar en un medidor o en cualquier otro dispositivo indicador parecido.

(De nuevo a tapa)

Salida del sensor
Para asegurar la estabilidad de la temperatura bajo condiciones ambientales cambiantes, los mejores sensores catalíticos usan perlas térmicamente adaptadas. Se sitúan en ramas opuestas de un puente Wheatstone, y el sensor “sensible” (llamado generalmente sensor “s”) reaccionará con cualquier gas combustible presente, mientras que un sensor de equilibrio, “inactivo” o “no-sensible” (n-s) no lo hará. El funcionamiento inactivo se consigue cubriendo la perla con una película de cristal o bien desactivando el catalizador, de forma que actúe sólo como un compensador de cualquier cambio de humedad o temperatura externa.

La estabilidad del funcionamiento se puede mejorar aún más utilizando sensores resistentes a venenos. Éstos tienen una mayor resistencia a la degradación provocada por sustancias como siliconas, azufre y compuestos del plomo que rápidamente pueden desactivar (o “envenenar”) otros tipos de sensores catalíticos.

(De nuevo a tapa)  

 

 

 

 

 

Velocidad de respuesta


Para conseguir los requisitos necesarios de seguridad en el diseño, el sensor de tipo catalítico tiene que montarse en una sólida carcasa metálica detrás de una apagallamas. Esto permite que la mezcla de gas/aire se disperse en la carcasa y en el sensor caliente, pero evitará la propagación de cualquier tipo de llama a la atmósfera exterior. El apagallamas reduce ligeramente la velocidad de respuesta del sensor, pero, en la mayoría de los casos, la salida eléctrica dará una lectura en cuestión de segundos una vez que el gas se haya detectado. Sin embargo, como la curva de respuesta se nivela considerablemente a medida que se acerca a la lectura final, el tiempo de respuesta a menudo se especifica en términos del tiempo que invierte en llegar al 90 por ciento de su lectura final, y por lo tanto se le llama valor T90. Los valores T90 para los sensores catalíticos se encuentran normalmente entre 20 y 30 segundos.

Nota: en EE. UU. y algunos países, este valor se indica a menudo con la lectura más baja T60, y por lo tanto hay que tener cuidado al comparar el funcionamiento de diferentes sensores.

(De nuevo a tapa)

Calibración



El error más común en los sensores catalíticos es la disminución de su rendimiento debido a su exposición a ciertos venenos. Por lo tanto, es esencial que cualquier sistema de supervisión de gas no se calibre sólo en el momento de la instalación, sino que debe comprobarse regularmente y volver a calibrarse en caso necesario. Las comprobaciones deben hacerse usando una mezcla de gas estándar adecuadamente calibrada, de forma que el cero y los niveles “span” se puedan ajustar correctamente en el controlador.

Los códigos de práctica como EN50073:1999 pueden proporcionar alguna orientación sobre la frecuencia de comprobación de la calibración y los ajustes del nivel de alarma. Normalmente, en principio, las comprobaciones se deberían hacer semanalmente, pero los períodos se pueden prolongar a medida que se adquiere más experiencia con relación al funcionamiento. Cuando se requieren dos niveles de alarma, generalmente se ajustan en el 20-25% LEL, para el nivel más bajo, y en 50-55% LEL, para el nivel más alto.

Los sistemas más antiguos (y de menor coste) requieren dos personas para realizar las comprobaciones y las calibraciones, una para exponer el sensor a un flujo de gas y la otra para comprobar la lectura que se muestra en la escala de la unidad de control. Los ajustes se realizan en este caso con el controlador a cero y los potenciómetros de span miden hasta que la lectura iguala a la de la concentración de la mezcla de gas.

Recuerde que cuando los ajustes tienen que hacerse dentro de una caja de protección antideflagración, primero hay que desconectar la electricidad y obtener permiso para abrir la caja.

Hoy hay disponibles sistemas de calibración “de un sólo hombre” que permiten que los procedimientos de calibración se realicen en el mismo sensor. Esto reduce considerablemente el tiempo y el coste de mantenimiento, especialmente cuando los sensores se encuentran en ubicaciones difícilmente accesibles, como plataformas petrolíferas y de gas en alta mar. Además, ahora hay más sensores disponibles que están intrínsecamente diseñados para estándares seguros, y gracias a ellos es posible calibrar los sensores en un lugar cómodo alejado de la instalación (en una estación de mantenimiento, por ejemplo). Como son intrínsecamente seguros, es posible cambiarlos sin problemas por sensores que deben reemplazarse in situ, sin tener que apagar el sistema por motivos de seguridad.

Por lo tanto, el mantenimiento se puede llevar a cabo en un sistema “caliente”, y es mucho más rápido y barato que los antiguos sistemas convencionales.

(De nuevo a tapa)

Sensor semiconductor




Los sensores fabricados con materiales semiconductores adquirieron una considerable popularidad a finales de los 80. Su aparición permitió ofrecer la posibilidad de adquirir un detector de gas universal y de bajo coste. De igual forma que los sensores catalíticos, funcionan gracias a la absorción de gas en la superficie de un óxido caliente. De hecho, es una fina película de óxido de metal (generalmente los óxidos de los metales de transición o metales pesados, como el estaño) que se deposita en un trozo de silicona, un proceso muy parecido al usado en la fabricación de los “chips” de ordenadores. La absorción de la muestra de gas en la superficie con óxido, y su posterior oxidación catalítica, da como resultado un cambio de la resistencia eléctrica del material con óxido y se puede relacionar con la concentración de la muestra de gas. La superficie del sensor se calienta a una temperatura constante de alrededor de 200-250°C, para acelerar el ritmo de reacción y para reducir los efectos de los cambios de la temperatura ambiente.

Los sensores semiconductores son simples, bastante resistentes y pueden ser muy sensibles. Se han usado con cierto éxito en la detección de gas de sulfuro de hidrógeno, y también se usan mucho en la fabricación de económicos detectores de gas domésticos. Sin embargo, han resultado ser bastante poco fiables para aplicaciones industriales, ya que no se están específicamente indicados para gases concretos y se pueden ver afectados por las variaciones atmosféricas de humedad y temperatura. Es posible que se tengan que comprobar más a menudo que otros tipos de sensores, ya que se sabe que “se duermen” (es decir, pierden sensibilidad), a no ser que se comprueben regularmente con una mezcla de gas y son lentos en responder y en recuperarse tras la exposición a una explosión de gas.

(De nuevo a tapa)

Conductividad térmica



Esta técnica de detección de gas es adecuada para la medición de altas concentraciones (% V/V) de mezclas de gases binarios. Se usa principalmente para la detección de gases con una conductividad térmica mucho mayor que el aire, por ejemplo, el metano y el hidrógeno. Los gases con conductividades térmicas cercanas a las del aire no se pueden detectar, por ejemplo, el amoniaco y el monóxido de carbono. Los gases con conductividades térmicas inferiores a las del aire son más difíciles de detectar, ya que el vapor de agua puede causar interferencias, por ejemplo el dióxido de carbono y el butano. Las mezclas de dos gases en ausencia de aire también se pueden medir usando esta técnica.

El elemento sensor caliente se expone a la muestra y el elemento de referencia se introduce en un compartimento cerrado. Si la conductividad térmica del gas es mayor que el de referencia, la temperatura del elemento sensor disminuye. Si la conductividad térmica del gas es menor que el de referencia, la temperatura del elemento de prueba incrementa. Estos cambios de temperatura son proporcionales a la concentración de gas presente en el elemento de muestra.

(De nuevo a tapa)

Detector de gas infrarrojo
Muchos gases combustibles tienen franjas de absorción en la zona infrarroja del espectro electromagnético de luz, y el principio de la absorción infrarroja se ha usado como una herramienta analítica de laboratorio durante muchos años. Sin embargo, desde los años 80, los avances electrónicos y ópticos han hecho posible diseñar equipos con suficiente bajo consumo de energía y pequeño tamaño para que esta técnica se pueda usar también en los productos de detección de gases industriales. 

Estos sensores tienen varias ventajas importantes sobre los de tipo catalítico. Incluyen una velocidad de respuesta muy rápida (normalmente menos de 10 segundos), un mantenimiento bajo y una comprobación muy simplificada, mediante la función de auto-comprobado de un moderno equipo controlado por microprocesador.  También se pueden diseñar para que no les afecte ningún “veneno” conocido, cuentan con una seguridad intrínseca y funcionan correctamente en atmósferas inertes, y bajo una amplia variedad de condiciones de temperatura ambiente, presión y humedad.

Esta técnica funciona bajo el principio de absorción de infrarrojos de doble longitud de onda, según el cual la luz atraviesa la mezcla en dos longitudes de onda, una de las cuales se ajusta al pico de absorción del gas que se pretende detectar, mientras que la otra no. Las dos fuentes de luz se pulsan alternativamente y se guían a lo largo de un camino óptico común para que salgan a través de una “ventana” con protección antideflagración y, a continuación, a través del gas de muestra. Posteriormente, un retrorreflector refleja otra vez los haces, regresando una vez más a través del gas para volver a la unidad. Aquí un detector compara las fuerzas de las señales de los haces de referencia y muestra y, por medio de una resta, se proporciona una medida de la concentración de gas.

Este tipo sólo puede detectar moléculas de gases diatómicos y, por lo tanto, no es adecuado para la detección de hidrógeno.

(De nuevo a tapa)

Detector infrarrojo de gas inflamable de Camino Abierto



Tradicionalmente, el método convencional para detectar fugas de gas era mediante detección fija puntual, utilizando sensores individuales para cubrir un área o perímetro. Sin embargo, más recientemente, hay disponibles una serie de instrumentos que usan la tecnología infrarroja o láser en forma de amplio haz (o de camino abierto) que puede cubrir una distancia de varios cientos de metros.  Los antiguos diseños de camino abierto se usaban normalmente para complementar la detección fija puntual; sin embargo, ahora se usan como método prioritario los instrumentos más recientes de 3ª generación. Las aplicaciones típicas en las que han tenido un éxito considerable incluyen las FPSO, además de pantalanes, terminales de carga y descarga, tuberías, supervisión de perímetros, plataformas en alta mar y zonas de almacenaje de LNG (gas natural licuado).

Los antiguos diseños usaban haces de doble longitud de onda, la primera coincidiendo con el pico de la franja de absorción del gas en cuestión y un segundo haz de referencia que se encuentra cerca en una zona sin absorber. El instrumento compara continuamente las dos señales que se transmiten a través de la atmósfera, usando tanto la radiación dispersada por detrás de un retrorreflector, o más comúnmente, en diseños más recientes, mediante un transmisor separado y un receptor. Cualquier cambio en la proporción de ambas señales se mide como gas. Sin embargo, este diseño es susceptible de sufrir interferencias de la niebla, ya que diferentes tipos de niebla pueden afectar positiva o negativamente a la proporción de las señales, y de ese modo indicar falsamente una lectura/alarma de gas por encima de la escala o una lectura/error por debajo de la escala. El diseño de 3ª generación más reciente usa un filtro de paso de doble franja que tiene dos longitudes de onda de referencia (uno a cada lado del gas) que compensa totalmente la interferencia de cualquier tipo de niebla o lluvia. Otros problemas asociados con diseños antiguos han sido superados por el uso de un diseño óptico coaxial para eliminar falsas alarmas causadas por la obstrucción parcial del haz, y por el uso de lámparas de destello de xenón y detectores de estado fiables que hacen que los instrumentos sean totalmente inmunes a las interferencias de la luz del sol o a otras fuentes de radiación como chimeneas de combustión, soldaduras por arco o los rayos.

Los detectores de camino abierto miden realmente el número total de moléculas de gas (es decir, la cantidad de gas) que hay en el haz. Este valor es diferente a la concentración habitual de gas dado en un único punto y, por lo tanto, se expresa en términos de medidores LEL.

(De nuevo a tapa)

 

Sensor electroquímico
Se pueden utilizar sensores electroquímicos específicos de gas para detectar la mayoría de los gases tóxicos comunes, incluidos CO, H2S, Cl2, SO2 etc. en una amplia variedad de aplicaciones de seguridad.

 

Los sensores electroquímicos son compactos, requieren muy poca energía, muestran una gran linealidad y repetibilidad, y generalmente tienen una larga vida útil, normalmente de uno a tres años. Los tiempos de respuesta, indicados como T90, es decir, tiempo para alcanzar el 90% de la respuesta final, son normalmente de 30 a 60 segundos y el intervalo de los límites de la detección oscila entre 0,02 y 50 ppm según el tipo de gas especificado.

Muchos son los diseños comerciales de celdas electroquímicas, pero comparten muchas de las características comunes que se describen a continuación:
Se sumergen tres electrodos de difusión de gas activo en un electrolito común, con frecuencia un ácido acuoso concentrado o una solución salina, para una eficiente conducción de los iones entre los electrodos activos y los contraelectrodos.

Dependiendo de la celda en concreto, el gas está oxidado o reducido en la superficie del electrodo activo. Esta reacción altera el potencial del electrodo activo en relación con el electrodo de referencia. La función principal del circuito conductor electrónico asociado a la celda es la de minimizar esta diferencia de potencial pasando corriente entre los electrodos activos y los contraelectrodos, siendo la corriente medida proporcional a la concentración de gas especificado. El gas entra en la celda a través de una barrera de difusión externa que es permeable al gas pero impermeable al líquido.

Muchos diseños incorporan una barrera de difusión capilar para limitar la cantidad de gas que entra en contacto con el electrodo activo y por lo tanto que mantenga el funcionamiento de celda “amperométrica”.

Se requiere una mínima concentración de oxígeno para el correcto funcionamiento de todas las células electroquímicas, lo que las hace inadecuadas para ciertas aplicaciones de supervisión de procesos. Aunque el electrolito contiene una cierta cantidad de oxígeno disuelto, lo que permite la detección a corto plazo (minutos) del gas especificado en un entorno libre de oxígeno, es muy recomendable que todas los flujos de gas de calibración incorporen aire como el componente o diluente principal.

La especificidad para el gas se obtiene optimizando la electroquímica, es decir, la elección del catalizador y del electrolito, o incorporando filtros en la celda que absorban físicamente o reaccionen químicamente con ciertas moléculas de gas que interfieran para incrementar la especificidad del gas. Es importante consultar el manual del producto adecuado para comprender los efectos de los gases interferentes potenciales en la respuesta de la celda.

La necesaria inclusión de electrolitos acuosos en la celdas electroquímicas da como resultado un producto sensible a condiciones medioambientales tanto de temperatura como de humedad. Para abordar esto, el diseño patentado de Surecell™ incorpora dos depósitos de electrolitos que tienen en cuenta la “absorción” y la “pérdida” de electrolitos que tiene lugar en entornos de alta temperatura y alta humedad, así como de baja temperatura y baja humedad.

La vida del sensor electroquímico está generalmente garantizada por dos años, pero el tiempo de vida útil real a menudo supera los valores mencionados. La excepción son los sensores de oxígeno, de amoniaco y de cianuro de hidrógeno, en los que los componentes de la celda se consumen necesariamente como parte del mecanismo de reacción sensible.

                                                                                                       (De nuevo a tapa)

Chemcassette® Sensor
Chemcassette® se basa en el uso de una tira absorbente de papel de filtro que actúa como un sustrato de reacción en seco, actúa tanto como un medio de recogida de gas como un medio de análisis de gas y se puede usar en un funcionamiento continuado. El sistema se basa en técnicas colorimétricas clásicas y es capaz de unos límites de detección muy bajos para un gas concreto. Se puede usar con éxito para una gran variedad de sustancias altamente tóxicas, incluidos los diisocianatos, el fosgeno, el cloro, el flúor y varios de los gases de hidruros empleados en la fabricación de semiconductores.

La especificidad y la sensibilidad de la detección se consiguen mediante el uso de reactivos químicos formulados especialmente, que reaccionan sólo con el gas o los gases de muestra. A medida que las moléculas de gas se transfieren a Chemcassette® con una bomba de vacío, reaccionan con los reactivos químicos secos y forman una mancha coloreada específica sólo de ese gas. La intensidad de esta mancha es proporcional a la concentración del gas reactivo, es decir, cuanto mayor sea la concentración de gas, más oscura es la mancha. Regulando cuidadosamente tanto el intervalo de muestreo como la velocidad de flujo con la que llega el gas de muestra a Chemcassette®, se pueden conseguir fácilmente niveles de detección bajísimos de partes por billón (es decir, 10 -9).

La intensidad de la mancha se mide con un sistema electroóptico que refleja luz de la superficie del sustrato en una fotocelda situada en un ángulo de la fuente de luz. Posteriormente, a medida que se desarrolla la mancha, esta luz reflejada se atenúa y el fotodetector detecta la reducción de intensidad en forma de una señal analógica. Esta señal se convierte a su vez en formato digital y, a continuación, se presenta como una concentración de gas, usando una curva de calibración generada internamente y una biblioteca de software adecuada. Las formulaciones de Chemcassette® proporcionan un medio de detección único que no sólo es rápido, sensible y específico, sino que también es el único sistema disponible que deja evidencia física (es decir, la mancha en la cinta de casete) de que ha tenido lugar un escape o una fuga de gas.

(De nuevo a tapa)

Comparación de las técnicas de detección de gas

(De nuevo a tapa)

 Búsqueda
 Descarga de documentos

 Introducción a la detección de gas

 Corporación Honeywell